国家鼓励的工业节水工艺、技术和装备目录（2019 年）

序号	工艺、技术和装备名称	工艺、技术和装备内容	适用范围	目前推广比例	未来五年节水潜力
序号	工艺、技术和装备名称	工艺、技术和装备内容	适用范围	目前推广比例	预计推广比例	节水能力（万立方米/年）
		该技术采用空冷和水冷干湿联合冷却技术，对敞开式循环水冷却
	循环冷却	系统实施节水改造，增设空冷节水装置。冬季气温低时，循环水	适用于工
9	水空冷节	通过空冷节水装置冷却循环使用，不耗水；春秋季时，循环水通	业循环冷	﹤1%	1-2%	25000-50000
	水装置	过空冷节水装置冷却后再进入冷却塔冷却，部分耗水；在夏季温	却水系统
		度较高时，按原系统运行。实现三季度节水，节水率达 65以上。
		该技术利用外界新风对湿热空气进行冷却，降低出塔湿热空气的
	冷却塔水	饱和温度，饱和空气含湿量降低，水蒸汽从湿空气中凝结析出，	适用于工
10	蒸汽凝水	附着于换热板上，当板上液滴满足临界脱落半径时，液滴从换热	业循环冷	﹤1%	1-2%	15000-30000
	回收装置	板上脱落，凝结水在回收装置下部导出并回收,实现工业冷却塔	却水系统
		蒸发水的回收。
		该技术通过空气冷却装置对循环水系统热回水间接换热，降低回	适用于北方工业循环冷却水系统
	机械通风	水温度，在冷却塔上增加除雾装置，降低循环水塔顶的过饱和热
11	冷却塔除	湿空气温度，减少凝结水雾，实现冷却塔除雾。在冬季可以实现		﹤1%	1-2%	6000-12000
	雾技术	对饱和空气中 80的水蒸气进行回收，起到节水效果，同时，减
		少循环水挂冰、风机检修及积雪清理频次。

序号

该装置通过施加外加电压形成静电场，离子向带有相反电荷的电极处移动，并在双电层内富集，大大降低溶液本体浓度，从而实现对水溶液的除盐。与膜法除盐技术相比，该技术具有运行成本低、适用范围广、维护便捷等优势。

该技术是将反渗透浓缩液经微电解脱盐后重新回用的新技术，将内电解过程集成于反渗透系统，研制完整的含有内电解处理浓缩液的反渗透设备，使反渗透总回收率提高 7-10 。

该技术利用高效传热技术，在小温差下，回收低温热源产生蒸汽，供废水零排放系统处理回收高含盐废水，形成了基于低温能源利用的高含盐废水零排放成套工艺装备（LTE-ZLD）。其建设成本与国外相比节约 50，运行成本节约 70。废水回收率达 95以上，较常规的技术提高 10以上。

膜生物反应器 - 填料联用的废水处理回用技术

该技术通过在膜生物反应器(MBR)中投加一种特殊填料，并开发出一种适用于该工艺的新型中空纤维 MBR 膜，延长难降解有机物在填料上的停留时间，提高出水水质，进而保证废水回用率。

该技术通过对纳滤、反渗透、均相电驱动膜和双极膜等膜分离及膜浓缩工艺的高效集成，对高盐废水进行分盐、浓缩、制酸碱及结晶等处理，实现废水近零排放、水和盐的资源化循环利用。膜分离和膜浓缩组合集成技术降低蒸发量，减少蒸发器投资，同时也大幅降低了结晶分盐的难度，实现氯化钠和硫酸钠等盐分的分别回收利用，结晶盐的品质较好。

该技术在外加直流电场的作用下，阴、阳离子定向迁移透过均相离子交换膜，从而使电解质离子从溶液中分离出来，实现淡水脱盐，浓水浓缩。

序号	工艺、技术和装备名称	工艺、技术和装备内容	适用范围	目前推广比例	未来五年节水潜力
序号	工艺、技术和装备名称	工艺、技术和装备内容	适用范围	目前推广比例	预计推广比例	节水能力（万立方米/年）
		该技术集成高级氧化、高效除硬过滤、膜法分质、膜法浓缩减量、
18	高盐废水深度处理减排技术	蒸发结晶等工艺，用于高盐废水处理，实现近零排放。其中，高级氧化采用臭氧催化氧化技术；高效除硬过滤采用低压力大通量的膜法除硬过滤一体化工艺；膜法分质采用纳滤分盐技术；膜法浓缩减量采用高效电渗析和高压反渗透技术；蒸发结晶采用机械	适用于工业高盐废水处理	﹤5%	10-15%	4000-6000
		循环蒸发（MVR）技术。
	反渗透膜	该技术集成臭氧氧化与光电催化氧化，臭氧在紫外辐射作用下分
19	浓水臭氧 - 光电耦	解产生大量·OH，光电催化体系产生·OH、HO2·等活性基团，能有效地将废水中的大分子有机物彻底降解成二氧化碳、水和无机离	适用于工业高盐浓	﹤1%	3-7%	2000-4000
	合处理技	子，提高含盐量高、处理难度大、可生化性差的反渗透浓水处理	水处理
	术	效率，进而实现节水效果。
20	废热烟气蒸发处理含盐废水技术	该技术采用废热烟气或蒸气作为高含盐废水蒸发的热源，以吸附性填料移动床作为蒸发塔，高含盐废水在蒸发塔内与热源接触，完成传热传质过程，蒸发后的水分以水蒸汽形式逸出蒸发塔，进入后续的蒸汽冷凝回收单元，进一步回收冷凝水和余热，可实现废水近零排放，废水回收率在 90以上。	适用于工业高盐废水处理	﹤1%	2-5%	1000-3000

该技术是一种基于管式膜，集成管式超滤及离子交换软化技术，采用除硬及除硅+管式超滤+离子交换软化+正渗透+浓水氨氮回收+汲取液精馏回收+反渗透等工艺，将高盐水的盐分分离浓缩，回收利用高盐水。关键设备是超滤膜和正渗透膜。高盐水回收率可达 75。

该技术采用加入 H2SO4 的方法来控制循环水 pH 值，降低循环水的碱度，选用缓蚀效果好的缓蚀剂及阻磷酸钙垢性能和阻锌垢性能优良的分散剂以增强缓蚀阻垢效果。主要包括阻磷酸钙垢和阻锌垢性能优良的共聚物、阻垢及缓蚀效果好的缓蚀阻垢配方、相应的循环水加酸调 pH 值运行工艺。该技术可使循环水的钙硬度达到 1500mg/L。

该技术融合大数据分析技术、物联网技术，集成智慧用水管理系统，建设可靠和透明化的用水管理平台。可监控实时流量、历史流量、表状态等数据；支持用水报表输出；实现并管理通讯报警和数据报警功能；实时查看水平衡，及时发现管网漏损点等。提高工业用水管理水平。

序号	工艺、技术和装备名称	工艺、技术和装备内容	适用范围	目前推广比例	未来五年节水潜力
序号	工艺、技术和装备名称	工艺、技术和装备内容	适用范围	目前推广比例	预计推广比例	节水能力（万立方米/年）
		该技术包括工业用水大数据云平台、工业循环冷却水大数据云平	适用于工业用水管理
	工业水处	台和工业废水大数据云平台等三部分，实时采集工业水处理工艺
24	理大数据运营管理	运行参数，并将数据实时传输至云端服务器和运营管理云平台。云平台系统内设专业模型，对数据进行分类、聚类、比较、分析，		﹤1%	2-5%	15000-37500
	云平台	根据客户工艺状况，自动输出分析结果。实现对工业水处理系统
		实时监控、运营管理和优化。
	工业供水	该技术采用典型的物联网架构，包括感知层、通讯层、应用层。感知层收集工业供水运输设施的各种运行参数；通讯层将收集的参数进行无线传输到云服务器；应用层通过数据分析完成对工业供水设施及供水管道进行状态监测及故障诊断。
	设施及供		适用于工
25	水管道漏		业供水管	﹤1%	5-10%	10000-20000
	损报警平		网检测漏
	台
26	智能化供水管网检查机器人装备	该装备采用二次锂电池供电和智能辅助控制系统，配有进口星光级低照度摄像头，实现原地平移、原地旋转，在乱流中自动调整姿态。以遥控无人潜水器（ROV）直接对管道内壁进行带水探测，分析管道是否发生腐蚀、破损，同时可搭载不同的水下传感器或作业工具，取得各种不同的数据和水下样本。	适用于工业供水管网检测漏	﹤1%	2-5%	5000-10000

该设备使蒸汽经换热后产生的冷凝水自行回流至冷凝水回收缓冲罐（微负压）内，进行汽水分离、引流。分离后的冷凝水加压输送至锅炉房，闪蒸汽通过吸气定压装置（即射流装置）引射至冷凝水回收管网一并送至锅炉房。设备采用自动化控制，具备自诊断功能，可精准查找故障点，对设备进行远程无线管理监控。

该技术是以海水为介质，经换热设备完成一次冷却，再经冷却塔冷却并循环使用的冷却水处理技术。由换热设备、海水冷却塔、水泵、管道及其他有关设备组成。利用海水作为循环冷却水，大幅降低冷却所需工业新水用量。

该装备是反渗透装置与非并网风机耦合海水淡化一体化成套装备，属于新型海水淡化装备，采用数字液压柱塞泵替代高压泵、能量回收器、增压泵，集成数字液压柱塞泵和反渗透技术，通过利用海水制备淡水，可以 100利用风电。

该技术集成利用煤气-蒸汽“零”放散、蒸汽梯级利用、低温多效海水淡化等技术制备海水淡化水。采用耦合式盐平衡的工艺，实现海水淡化水替代新水，并与污水处理厂回用水生产工业水，实现污水“零”排放。海水淡化浓盐水供给周边化工企业，进行盐化工。

该技术主要利用膜法进行海水淡化。海水经混凝、沉淀、过滤预处理，再经反渗透膜装置淡化海水。一般大型反渗透海水淡化系统还将配套能量回收系统，以回收浓海水的高压能量，降低系统制水能耗。对于火电发电机组，单位节水量约 0.78m3/MWh。

该技术集成聚焦集热系统、全自动太阳能跟踪驱动控制等技术生产高温蒸汽，并利用真空条件下海水低温沸腾蒸发的物理特性实现海水的多效蒸馏海水淡化，该技术配置高温相变储热系统，缓冲太阳能光热系统的热输出，可延长海水淡化系统工作时间，提高产水量和系统热效率。

适用于海岛、沿海地区、中西部苦咸水地区工业行业

该技术集成预软化、强化澄清、均速过滤和反渗透等技术处理回用综合污水。主要采用多流向强化澄清池、V 型过滤池、杀菌装置、反渗透装置等设施。并通过勾兑净化水和脱盐水控制水系统盐平衡。

城市中水和钢铁工业废水联合再生回用集成技术

该技术集成高效沉淀、均速过滤、超滤和反渗透等技术处理回用城市中水和工业废水。工艺路线：“高密度沉淀池+V 型滤池”处理利用城市中水；“高密度沉淀池+V 型滤池+多介质+超滤+反渗透+混床”处理回用钢铁综合废水。

适用于城市钢厂生产废水与城市中水综合处理回用

该技术通过蒸氨预处理、高效脱硫脱氰药剂、碳生物氧化-沉淀耦合及强化硝化-沉淀耦合、混凝沉淀、臭氧催化氧化、多膜组合脱盐等工艺组合，实现焦化废水资源化回用及近零排放。产水率可稳定达到 80以上。

该技术采用“初级电催化氧化+中和曝气+强化沉淀+二级电催化氧化+电絮凝+电气浮+超滤+反渗透”的组合工艺处理焦化废水，强化焦化废水污染物去除效果，保证出水水质满足工业新水水质标准，可用于生产补充水回用于系统，进而起到节水效果。

该技术应用电磁场、电磁力、特定介质及药剂的相互协同作用，发生电磁热效应、非热效应及热电效应，对溶解于水中的难降解有机、无机物质有很好的去除效果，且在特定氧化剂和特定介质存在的条件下，去除废水中有害物质。与膜系统（反渗透膜）配合使用，可实现焦化废水高效回用。

该技术通过对炼焦煤的移动床多效干燥-密相连续流装煤，使煤料水分从 11％降到 3％以下，实现高效、低成本、低水分煤干燥和抑尘装煤炼焦，彻底解决了炼焦煤干燥装煤过程中的粉尘难题，大幅降低荒煤气冷却耗水和蒸氨耗水，在节水方面起到较好效果。

大直径、耐污染、高通量陶瓷膜油田回注水处理技术

该技术采用重力沉降罐+气浮、絮凝、电化学预处理+耐污染陶瓷膜超滤膜处理油田回注水。技术的关键是耐污染、大直径陶瓷膜，其特点是单体膜面积大、机械强度高、易清洗、耐酸碱、寿命长等，通过对膜层进行亲水疏油改性，使其对油水具有更强的耐受能力，进而保证长时间运行下采出水就地处理回用，达到高效节水效果。

该系统软件是一套包含炼化企业各生产装置的全系统水平衡测试计算软件。结合计算机、网络、石油化工、夹点技术、节水优化技术等多学科技术，归纳、总结水平衡测试计算规律，将测试结果图形化、数据计算机化。并可以自动生成水平衡测试报告；可以对公用工程装置运行状态进行计算和评价，对企业用水、用汽等存在的问题进行分析和研究，实现企业用水量最小化。

该技术是对高盐、高氨氮、高硅、硝盐比波动大的炼油催化剂综合废水进行处理的技术，通过预处理初步脱硬、脱硅、去除悬浮物，再通过纳滤分盐和浓缩、反渗透浓缩、电渗析浓缩得到产品软化水；将分盐浓缩后的浓盐水分别进行蒸发、脱氨和结晶分盐，得到氯化钠、硫酸钠结晶盐和浓度 8-18 硫酸铵（或氨水）溶液等副产品，达到综合污水的近零排放及资源化利用。

该技术对离子膜螯合树脂塔再生废水进行处理和回收利用，包括水洗Ⅰ、反洗、酸洗、水洗Ⅱ、碱洗、水洗Ⅲ、盐水置换等流程所产生的废水。处理后的废水可用作化盐工序的补充水。

该技术采用新型超支化聚合物，填入专用预处理反应器，对高盐污水进行吸附、螯合等降盐处理。处理水再经专用抗污染特种膜件脱盐处理，与传统工艺相比，节水优势明显。工艺路线：污水净化+多级吸附+除杂过滤+脱盐。工艺水总回收利用率达 95以上；电导率 100-150μs/cm 以下；脱盐率 98％以上。

该技术集成高密澄清池、臭氧氧化、曝气生物滤池、浸没式超滤、弱酸交换、中压反渗透、高压反渗透、管式过滤软化、高级氧化、纳滤分盐、浓缩结晶等，通过预处理、废水减量、深度浓缩、结晶分盐等过程实现煤化工废水近零排放。

该技术采用转型螯合树脂吸附固碱蒸发碱性冷凝水中二价离子，经吸附离子后，冷凝水回用于电解车间离子膜工序替代纯水使用。有效降低新水使用量，起到节水效果。

该技术采用生化、化学氧化工艺，并结合缓蚀、阻垢、生物控制技术处理回用石化污水。工艺路线：生化+化学氧化+过滤。

该工艺是膜处理、循环水高浓缩倍数、水质稳定处理及精确控制、化学水节水降耗、分散工业水系统多信息集成利用等的成套技术。针对石化工业水系统，进行了节水工艺开发，高效示踪型阻垢分散剂、水质自动控制装置开发，并集成利用多信息技术，提高循环水浓缩倍数，分级回收、串级利用废水。

炼油废水COBR 深度处理及电渗析脱盐组合工艺

该技术集成臭氧催化氧化、内循环曝气生物滤池和电渗析等技术，利用臭氧催化氧化进行化学改性，将废水中难以降解的有机物氧化成为小分子有机物，提高废水可生化性能，同时脱除废水色度；利用内循环曝气生物滤池对催化氧化产物进行生化降解，进一步降低水中的有机污染物含量；利用电渗析技术有效脱除废水中的盐分，最终实现炼厂废水的回用。

该技术采用 100酸溶性高钛渣生产，相比传统钛铁矿生产或渣矿混合生产，铁等杂质含量低，大幅提高水洗速度降低水耗。同时，原工艺一次水洗、二次水洗都使用半盐水，工艺改进后，只在二次水洗使用半盐水，而一次水洗套用二次水洗的洗后水。

该技术主要利用改性 4A 分子筛为吸附剂，经多级过滤后，去除中水大部分 Ca2+、Mg2+，浓度低于 10mg/L，处理水可用于油田驱油用聚合物溶液的配置，配置的聚合物溶液有较高的粘度，满足油田注聚要求。

石化高盐有机废水高级氧化与生物耦合处理集成技术

该技术耦合高级氧化与生物处理，用于处理石化高盐有机废水，工艺主要由絮凝沉淀和过滤强化预处理、高效臭氧催化氧化、新型混合型高效生物滤池、污泥处理等四个部分组成。对石化行业可生化性较差的高盐、高有机物废水具有较好的去除效果，再生水代替新水回用，节水效果明显。

该技术集成调节均质、气浮、过滤、高密除硅（SBC）等预处理，机械蒸汽压缩蒸发（MVC）脱盐处理和离子交换深度软化处理等，用于处理高温、高硬、高硅、高矿化度的稠油采出水，实现稠油采出水物理法深度脱盐，可回用于油田注汽锅炉等，降低新水取用量。

凝结水活性分子膜超微过滤组合多官能团纤维吸附技术

该技术先将凝结水经过在线甄别系统检测，符合进水要求的水进入原水箱，经原水泵加压依次进入超微过滤器、纤维吸附罐以脱除凝结水中的机械杂质以及大部分油污和金属离子，处理后的净化水符合中压锅炉进水要求，进入净水箱作为中压锅炉补水。

该技术包括“曝气生物滤池、絮凝沉淀、加氯氧化、纤维过滤、臭氧杀菌、活性炭过滤”等主要工艺，同时开发出新型膦羧酸缓蚀阻垢剂、新型季铵盐杀菌剂及复合杀菌剂，以及以高硬度再生水为补水的循环水系统不加酸预膜新技术、缓蚀阻垢及杀菌抑菌新技术。该技术能够将再生水化学需氧量控制在 30mg/L 左右， NH3-N 控制在 2mg/L 左右，再生水应用于循环水系统，缓蚀阻垢效果可以满足炼油系统水处理标准。

该技术将海水淡化项目产生的浓海水用于纯碱生产，将浓海水中的氯化钠和水用于化盐工序，能够降低纯碱生产企业的盐耗和水耗，节约用水。同时，也降低了浓海水的处理成本，有利于保护海洋生态环境。

该技术研制高效除油设备，研发破乳、降粘混凝药剂和化学破乳剂，处理聚合物驱含油污水。处理水经过滤后达到中高渗透底层注水水质要求；过滤水再经膜深度处理达到精细注水和配制聚合物母液水质要求。

该技术集成沉淀、气浮除油、生物脱氮（A/O）、吸附及催化湿式氧化、膜分离等技术，并采用专用特效菌种或固定化生物等强化工艺处理回用煤化工废水。

该技术集成污水处理和水煤浆技术，选择适宜的制浆生产工艺，利用化工废水作为水源制作水煤浆。

该技术应用于氨碱法纯碱生产的蒸氨工序，将烧好的石灰粉碎、球磨、筛分，以生石灰粉的形式替代石灰乳，用于分解结合氨，从而节约生产石灰乳用水，节水效果显著。

该技术反渗透工序产出的浓水含盐量高、电导率高，不能直接作为其他用水工序的补充水。本技术通过特殊材质的纳滤膜对化工浓水进行处理，产出合格原水，将电导率控制在 100us/cm，然后送至循环水等系统作为补充水。

该技术使用机械蒸汽再压缩技术（MVR）对水合肼废盐水进行浓缩，然后加入精制剂除去有机杂质，再加入精盐使盐水达到饱和，最后进入离子膜烧碱工序作为原料水使用。

该技术集成气浮、水解酸化、氧化、生物滤池、过滤、臭氧氧化等技术处理回用聚氯乙烯母液废水。工艺路线：气浮沉淀+上流式水解污泥床（UHSB）+两级串联接触氧化+曝气生物滤池（BAF）

+多介质过滤器+臭氧深度处理+活性炭过滤器。

该技术集成超滤、纳滤、反渗透技术处理回用高盐废水。部分处理水回用于生产工艺，浓缩水作为生产原料勾兑，或再经电渗析工艺进一步浓缩至浓度约 13-15 ，蒸发或冷冻结晶后回用于生产或作为副产品外销。

该技术对聚氯乙烯离心母液进行处理，之后将其回用到聚合系统。产水水质稳定，使聚氯乙烯生产的脱盐水单耗由 4.1m3 下降至 2.7m3。

该技术采用“浮动床+混床”二级脱盐工艺，在冷凝液进入交换器前，增加三级换热器，分别采用脱盐水、循环水对冷凝液进行热交换。送至煤转化部的脱盐水温度由 45℃提升至约 120℃，减少了煤转化部的蒸汽消耗；经过改造，出水水质小于 0.3US/CM，硅小于 20PPM，达到二级脱盐水标准。

该技术采用氧化沟、高效接触氧化、纤维过滤组合工艺，利用有效的生物膜技术，降低废水中化学需氧量、氨氮和油。利用 A/B 法膜生物反应器、污泥大回流技术、膜生物反应器控制技术降低污水石油类及污水冲击对膜的影响，降低膜污染。实现炼油污水再生回用。

采用水平带式滤碱机，三道洗水，最后一道洗水由于含盐量很低，可循环使用于第一道洗水，解决了原有工艺洗水无法分离的问题，实现洗水连续循环使用，节约洗水用量。

该技术调整传统的集输、注水模式，在液量大、含水率高、注水量高的区块，通过预分水、多介质过滤等高效分水技术将水分离出来，并采用精简高效的处理流程，达到所需水质，并就近回注。避免因采注不平衡而大量开采其他水资源，节水效果显著。

火电脱硫废水与氯碱化工工艺联动耦合处理零排放技术

该技术耦合火电脱硫废水处理技术与氯碱化工工艺。通过预沉淀处理、软化处理、过滤、次氯酸钠生产装置等组合，有效降低废水中有机物、氨氮、金属离子等污染物浓度，同时，部分副成品应用于氯碱生产的乙炔清净装置，实现废水回用与资源化利用。

适用于火电、钢铁脱硫废水和氯碱化工工艺耦合处理

该技术基于电化学技术原理，利用电催化氧化反应过程中生成的自由基、强氧化离子，快速降解生活污水中的有机污染物，达到降解有机物的目的，同时产生的强氧化剂可杀灭水体中的大肠杆菌等细菌。应用该技术对污水处理效果佳，适应性强，适合处理海上石油平台和浮式生产储油轮的生活污水。

适用于海上石油平台和浮式生产储油轮生活污水的处理

该技术改变原页岩气井采用清水压裂的方式，将页岩气井各类返排液集中收集，通过絮凝、过滤处理，达到压裂重复利用要求后，回用于页岩气井压裂，大大降低了压裂清水使用量。

该技术采用膜生物反应器（MBR）及反渗透（RO）组合技术处理印染废水，回用率可达到 60左右。MBR 系统采用了第四代中空纤维膜—砼式复合膜，具有强度高、通量大、抗污染性强、寿命长等特点。

该技术集成生物流化床反应器、沼气净化贮存、回用水深度处理等单元，较好去除喷水织造废水中主要污染物，保证回用水水质满足要求，回用率达到 90，节水效果显著。

该技术着色剂（或色母粒）可在单体聚合时加入、亦可在聚合物溶解（或熔融）前或后加入，再匹配三原色配色技术，可极大丰富纱线色彩。传统染色工序相比，省去了上浆、染色等环节，吨纱节水 120m3，染色成本降低 10-20 。

适用于化纤企业熔体直纺和切片纺纤维在线添加

该技术采用超滤和反渗透双膜法，有效降低废水中有机物浓度，去除微米级、亚微米级颗粒；同时，高抗污染反渗透系统利用浓水内循环、膜管两侧分时进水、大流量错流冲洗膜侧污染物等方式，大幅度降低了反渗透膜表面污染程度。保证系统长期高效稳定运行，实现印染、电镀废水处理回用。

该技术利用离子膜电催化偶对合成羟基自由基活性氧，配以辅助药剂，使得天然高分子发生快速断裂反应，聚合度降解时间由原来 2 个多小时缩短到 20-30 分钟，吨浆综合用水量减少 65。

该技术通过循环喷淋均匀给液、针板送布、红外线预烘、封闭式高温固色等流程，开发出适用于分散染料无水连续染色技术的设备，使染料的上染率大幅提升，实现纺织品的无水连续清洁染色生产。显著降低了新水用量。

序号	工艺、技术和装备名称	工艺、技术和装备内容	适用范围	目前推广比例	未来五年节水潜力
序号	工艺、技术和装备名称	工艺、技术和装备内容	适用范围	目前推广比例	预计推广比例	节水能力（万立方米/年）
			适用于印
78	高温高压气流染色技术	该技术依据空气动力学原理，由高压风机产生的气流经特殊喷嘴后形成高速气流，牵引被染织物进行循环运动。同时染液以雾状喷向织物，使得染液与织物在很短时间内充分接触，以达到匀染的目的。	染企业各种绳状织物，特别是高档织物的染色加	15%	35%	4000
			工
		该技术利用一种性能优异的表面活性剂改性物—茶皂素，用于织
	茶皂素印	物前处理，可替代传统精炼漂白工艺中使用的各种助剂。一般织	适用于印
79	染前处理	物使用时不必添加烧碱、双氧水及其他化学助剂，特殊织物使用	染企业印	10%	20%	3500
	技术	少量的双氧水，满足织物前处理要求，与传统工艺比，可实现节	染前处理
		水 15-20 。
80	超低浴比高温高压纱线染色机	该装置采用离心泵和轴流泵的三级叶轮泵和短流程冲击式脉流染色技术，实现低浴比高效率染色。冲击式脉流染色可在超低浴比下进行，浴比 1:3，在同等条件下，每公斤纱染色工艺水耗量减少 80％以上，染纱工艺周期时间由原来 8-14h 缩短到 5.5-8h，达到 1 公斤纱锭染色需要 3 公斤水（1：3）的超低浴比。	适用于棉、化纤及混纺纱线染色	10%	20%	3500

该技术利用喷射管内织物运行速度与水流速的速度差，实现水在织物表面的高效、快速交换。织物在流道中经多次撞击和揉搓的机械作用后，得到了充分的浸泡、软化及回缩，达到洗涤效果要求。印花后绳状织物连续通过不同温度的水洗槽，与传统拉缸水洗相比，水洗效率得到较大的提高；与溢流机中染色后水洗相比，染色后织物不需要在溢流染机中间歇式重复多次的升温与降温；可实现减少蒸汽消耗 30，节水 30。

适用于针织物染色或印花后圆筒、开幅针织物绳状水洗生产工艺

该工艺特点是在涤纶高温染色过程的同时对棉组分进行精练，并且压缩了还原清洗过程，在弱碱性条件下完成棉的练漂和涤纶的染色，同时将涤纶的还原清洗过程与棉皂洗过程合并，减少了 5-8 道水洗过程，加工 1 吨布大约节水 20m3 以上。

该技术采用新型生物酶织物前处理技术替代传统化学工艺，即由淀粉酶、果胶酶、纤维素酶、木质素降解酶等多元复合酶经复配新型生物酶制剂，添加有机物催化剂。利用催化剂对生物酶的催化作用，提高生物酶前处理反应速率。

序号	工艺、技术和装备名称	工艺、技术和装备内容	适用范围	目前推广比例	未来五年节水潜力
序号	工艺、技术和装备名称	工艺、技术和装备内容	适用范围	目前推广比例	预计推广比例	节水能力（万立方米/年）
	活性染料	该技术采用基于可逆反应的极性有机物化学分离装置，在染色残浴的处理过程中，形成水+盐和复合分离药剂两个体系的闭环循环，在三相旋流混合分离装置中相互作用，连续将染色残浴的水解染料提取出来，使高含盐度的残浴循环使用，分离出来的水解染料浓缩液经强化生化处理后，进入常规污水处理系统，提高用水效率。
	染色残液
	三相旋流		适用于棉
84	连续脱色		纺织活性	﹤1%	80%	2000
	与再生盐		染料染色
	水循环技
	术
	基于在线	该系统可实现生产过程的数字化控制和数字化管理，主要是印染生产过程中各种工艺的连续化检测控制和网络数字化管理，对生产过程的水、电、气、产量、成品率进行有效的管理，实现印染用水工艺的数字化管控。	适用于印染企业
	检测的印
85	染联合机			10%	30%	2000
	数字化管
	控系统
		该技术采用高精度传感器和流量计、线性调节及智能控制装置，	适用于印
	印染生产	构成水流量精确控制系统，同时采用流量反馈的方式实现恒流量	染前处理
86	精确耗水在线测控	控制，尤其在水压变化、车速变化、品种更换或停车时，流量能自动跟随变化，以保证洗净度的稳定性，有效实现水洗用水的精	工艺、染色水洗和印	10%	20%	1500
	装置	确定量控制，保证工艺的一致性和稳定性，节水率可达到	花水洗等
		20 -30 ，同时还可减少蒸汽消耗。	工序

该技术使用新型染机通过改进填装方式、改变水的循环方式等措施，使浴比由采用传统工艺设备 1:10 以上降低至 1:4-1:6 的水

平，可实现吨纤维节水 40-50 。通过热回收和染缸新型保温系

该技术以开幅平幅方式完成针织物的前处理、冷轧堆染色和印花后的水洗，设备设计上采用汽蒸箱气蒸、网带喷淋水洗和振荡喷淋水洗实现节水、高效前处理和水洗。相比传统溢流机前处理吨布耗水 30-50m3，该技术仅为 15-25m3，可实现节水 50。

适用于针织物平幅连续化前处理，冷堆染色及印花后水洗等工序

该技术采用嗜碱细菌脱胶工艺，辅以化学精炼，实现脱胶废液和化学精炼废液的重复利用，以及拷麻、漂洗废水的循环利用。

该装置采用回形穿布路线设计，全封闭结构，积木式组合，配备全自动在线测配液系统和高给液装置，增加了织物容布量，提高了退浆、煮练、漂白效果和水洗效率。蒸汽、给水根据工艺要求采用自动控制，降低了用水量。

适用于棉、化纤及混纺机织物的退浆、煮练和漂白

该技术是利用高速水流撞击靶板产生超声波，将水流雾化成细小水滴，在靶板的导流作用下，以 180°的雾化角喷出。高速的被处理空气以垂直方向与雾化水膜接触，气水发生热湿交换。与传统离心式喷嘴相比，喷嘴使用量减少 50，节水 30。

该系统利用蒸汽和冷凝水的密度差原理，达到水汽分离，以水封汽，排水不漏汽的效果，从而利用蒸汽产生的压力作用把水顺利挤压出疏水系统的出水口，进入热水回用池里重新使用。和传统的疏水器相比，节约蒸汽消耗 25以上，节水 50％以上。

序号	工艺、技术和装备名称	工艺、技术和装备内容	适用范围	目前推广比例	未来五年节水潜力
序号	工艺、技术和装备名称	工艺、技术和装备内容	适用范围	目前推广比例	预计推广比例	节水能力（万立方米/年）
		该装置通过辊筒转动将水洗机的静态水通过网孔辊冲击织物表	适用于纺织印染行业印染水洗
	高效振荡	面，变死水泡洗为活水冲洗，使需要多次泡洗的织物仅需一次冲
93	水洗箱装	洗即可达到工艺要求，同时 U 型槽结构可以减少箱内水体的污染，		﹤18%	70%	370
	置	加强洗涤用水的使用效率，S 型流通槽可以增加箱体水的使用次
		数，对提高用水效率起到较好效果。
		该技术由微悬浮体染色和原位矿化两部分组成。通过微悬浮体染	适用于羊绒纤维染色
	羊绒纤维	色技术使毛用活性染料分子在染浴中形成粒径微小的助剂-染料
	原位矿	缔合颗粒，增强染料对纤维的吸附性能，提高活性染料对羊绒纤
94	化、深度节水减排	维的上染百分率和固色百分率。染色结束之后，将被染纤维上的废弃染料通过充分分离进入染色残浴，有机污染物在液相中进行		﹤7%	50%	50
	染色新技	“原位矿化”加工，催化分解为二氧化碳和水，染浴与纤维得到
	术	充分净化。原位矿化结束后的残浴可多次重复用于后续的染色加
		工，实现深度节水。
		该技术通过加装循环泵与水箱，实现了湿分绞工艺用水的回收再
	浆纱机湿	利用。浆纱机设备的每个浆槽与烘房之间配置一根湿分绞机构，	适用于浆
95	分绞用水回收利用	湿分绞棒由烘筒链条传动，在分绞棒内通入冷水，由于冷水和环境温度的差异，使分绞棒外表面处在一种水雾状的工作状态下，	纱机湿分绞用水的	70%	100%	10
	技术	既利于分绞，避免湿分绞棒表面粘浆、起皮，又能保持纱线表面	回收利用
		浆膜完整、光滑。